Lasikuitu eli lujitemuovi on yleisin veneiden valmistusmateriaali. Se on materiaalina melko edullista, varsin iskunkestävää ja – kun isku on ollut liian kova – myös kohtuullisen helppoa korjata.
Nimityksinä lasikuitu ja lujitemuovi ovat molemmat käypiä. Lujitemuovi on aavistuksen enemmän yleiskäsite. Se voi tarkoittaa mitä tahansa muovia, jossa on rakennetta lujittavia kuituja. Sellaista on myös esimerkiksi kallis ja kevyt hiilikuitu.
Lasin käyttäminen lujitekuiduissa on edullisempaa. Säästöstä onkin hyötyä, sillä lasikuitua menee jo keskikokoiseenkin veneeseen huomattava määrä. Veneiden teko vaatii lisäksi runsaasti käsityötä sekä kalliita ja järeitä osia.
Esimerkiksi Seliö Boatsin tekemä 5,5-metrinen pulpettimallinen avonainen lasikuituvene vie jo venetehtaalla 80 työtuntia. 7-metrinen hyvin varusteltu hyttivene taas voi viedä varustelutasosta riippuen jopa 300 tuntia. Lisäksi tulee kaikkien alihankkijoiden, moottorivalmistajan sekä myyntiorganisaation työ.
Valmistukseen tutustumalla alkaa ymmärtää, miksi veneet maksavat niin paljon. Todella monivaiheisesta työstä on yritetty tässä tiivistää vain yksi osa, lasikuituvenetehtaan työ.
Tehdaskierroksen Nettiveneelle piti Seliö Boatsin tehdaspäällikkö Kimmo Kangas. Ennen siirtymistään tänne muutama vuosi sitten hän oli parikymmentä vuotta Nokialla tuotannon suunnittelussa ja johdossa. Taustansa myötä hän on tuonut Seliön tehtaallekin lisää sarjatuotantomaista ajattelua.
Täällä se tosin on vähän mahdollistakin. Venevalmistuksen kausi vaihtuu kesällä, ja nyt kaudella 2017-2018 veneitä valmistuu Seliöllä noin 500 kappaletta. Se tarkoittaa keskimäärin vähintään kahta venettä päivässä.
Monet muut venetehtaathan ovat taustaltaan pienempiä pajoja, joista osa on kasvanut suuremmiksi. Toimintatavat ovat keskenään erilaisia, ja varsinkin pienemmissä firmoissa sama ihminen saattaa tehdä kaikki työvaiheet.
Aivan perustaltaan ne ovat kuitenkin varsin samoja: ensin laminoidaan lasikuituosat, sitten kootaan ne yhteen ja lopuksi varustellaan vene valmiiksi.
Formulaveneilijän sukua, suomalaista omistusta
Heti kättelyssä tärkeä havainto on, miten veneteollisuudessakin käytetään sopimusvalmistajia. Esimerkiksi Yamarinilla ei edes ole omaa tehdasta. Se on brändi ja mallisto, jonka omisti aiemmin Konekesko. Nykyään omistaja on Yamaha Motor Europen omistama ja Bustereista tuttu Inhan Tehtaat Oy Ab. Yamarinien valmistus on ollut useilla eri valmistusyrityksillä, kuten Seliö Boats Oy nykyisin Lohjaan kuuluvassa Sammatissa.
Niilo Seliön – F1-veneilijä Sami Seliön isän – vuonna 1997 perustama yritys olikin aluksi vain Yamarin-valmistaja Karjalohjalla. Suomalainen Terra Patris Group -monialayhtiö osti sen vuonna 2004. Sitten ruvettiin rakentamaan toista tehdasta naapuripitäjään Sammattiin.
Pian tuli lasikuituvenetehtaita välillä kohtaava yllätys eli tehtaan tuhonnut tulipalo. Vaikka Seliön Karjalohjan tehtaan tapauksessa palo alkoi lämpökeskuksesta, niin helposti syttyvät materiaalit tehtaan puolella roihahtivat nopeasti ilmiliekkeihin. Sammattiin rakenteilla olleeseen uuteen tehtaaseen tehtiinkin sitten myös toinen halli korvaamaan tuhoutunut tehdas.
Sittemmin tehdas on ollut täällä, uneliaan pikku teollisuusalueen perällä komeilevissa suurissa halleissa. Lähes 70 työntekijällään se on Sammatin alueen suurin yksityinen työnantaja.
Vuonna 2015 omistajayritys Terra Patris osti myös Finnmastereita ja Grandezzoja valmistavan Oy Finn-Marin Ltd:n osake-enemmistön. Hyvin pian sen jälkeen Seliö Boatsille alkoi tulla myös Finnmaster-valmistusta. Vieraillessamme tehtaalla tammikuussa 2018 sen valmistuksesta oli jo noin 90 % Finnmastereita ja Yamarineja enää noin 10 %.
Yamarinin mallisto tosin on pian uudistumassa Yamahan ja Busterin alaisuudessa. Seliöltä ei kuitenkaan kommentoida heidän päämiestensä asioita ja suunnitelmia.
Aika siis näyttää, kasvaako Yamarin-valmistus taas Seliölläkin, kun uutta mallistoa alkaa tulla – huhujen mukaan mallivuodelle 2019. Ainakaan sellaisia en vielä havainnut tuotantolinjalla tai tehtaan nurkissa lymyilemässä.
Muotteihin ruiskutetaan lasikuitua…
Ensimmäinen työvaihe lasikuituvenetehtaalla on laminointi. Veneen lasikuituosat laminoidaan kunkin osan muotoisessa muotissa. Muotteja on pienehkönkin veneen osille helposti 15-20 kappaletta, isojen veneiden osille paljon enemmän.
Esimerkkinä yhdessä muotissa tehdään veneen pohja, toisessa rakenteen jykevyyttä tuovat runkopalkit, kolmannessa veneen sisälaitoja, neljännessä ohjauspulpetti, viidennessä säilytyslokeron kansi, kuudennessa toisen säilytyslokeron kansi ja niin edelleen.
Muotit tehdään veneen suunnittelun yhteydessä. Veneen muoto ja sitä kautta monet ominaisuudet tulevat suoraan niistä. Sarjatuotantoa varten muotit voidaan sitten toimittaa sopimusvalmistajalle kuten Seliö Boatsille ja ohjeistaa heitä tekemään niillä kunkin tilauksen mukaiset veneet.
Lasikuituvalmistus tapahtuu tavallaan nurinkurisessa järjestyksessä. Ensin muottiin ruiskutetaan lopulta uloimmaksi tuleva osa, eli maalikerros. Veneissä maali on usein valkoinen gelcoat.
Muotissa olevan gelcoatin päälle ruiskutetaan siihen suunnitellulla laitteella varsinainen lasikuitu. Tehdashallin reunalla olevasta kerästä tulee lasikuitulankaa laitteeseen, joka katkoo sen muutaman sentin pätkiksi. Putkea pitkin laitteeseen tulevat myös muut aineet: kovetin ja iso määrä sideaineena toimivaa hartsia. Lopputuloksessa on Seliön valmistamien veneiden tapauksessa vajaa kaksi kolmasosaa hartsia, noin yksi kolmasosa lasikuitua ja pari prosenttia kovetinta.
Laite tekee seoksen ja tykittää sitä 12 kg minuutissa. Selvästikin sitä lentää aina hieman myös ohi, sillä laminointihallin lattiallekin on kovettunut vaihtelevan paksuinen kerros tätä seosta.
Tärkeintä on kuitenkin se, mitä muottiin muodostuu. Seoksen oikeanlainen levitys on kiinni ruiskuttajan ammattitaidosta. Eri osiin tulee eri ainevahvuuksia, ja se tehdään ruiskuttamalla. Mikäli kyseiseen osaan tarvitaan neljä kerrosta, pitää pysyä tarkkana, että tulee juuri sen verran. Jos määrä on väärä, se huomataan kyllä seuraavassa työvaiheessa, kun osat eivät sovikaan yhteen oikealla tavalla. Sekundalasikuitua ei siksi käytännössä pääse valmiiseen veneeseen.
Lasikuidun ruiskutusta osaavia ammattilaisia kerrotaan olevan jo vaikea löytää. Seliö Boatsilla iso osa lasikuiduntekijöistä on puolalaisia. Maassahan on paljon veneenvalmistusta ja sitä varten runsaasti koulutusta ja kokemusta. Sitä osaamista on siis nyt muuttanut Suomeenkin töihin.
…ja muitakin kerroksia
Heti lasikuidun ruiskutuksen jälkeen pinta tasoitetaan telalla, jotta siihen ei jää ilmakuplia. Tämän jälkeen osa osista voi saada välillä päälleen muutakin kuin ruiskutettua lasikuitua.
Välikerroksissa mahdollisuuksia on lukuisia. Toisiin osiin käytetään valmista lasikuitumattoa, toisiin Divinycell-ydinainelevyä, joihinkin myös esimerkiksi alumiinia tai vaneria. Nämä laitetaan väliin ja niiden päälle tulee vielä kerros tai pari ruiskutettua lasikuitua.
Lasikuitumatto on hyvää esimerkiksi veneen pohjaan. Se tuo lisää jämäkkyyttä merten tyrskyjen kohtaamiseen. Divinycell taas on vahvaa ja kevyttä levyä esimerkiksi kansirakenteisiin käytettäväksi. Sillä saadaan lisäpaksuuden myötä vahvuutta, jotta voidaan kävellä kannen päällä, mutta paino veneen yläosassa ei kasva liikaa.
Alumiini tai vaneri taas ovat hyviä paikoissa, joihin tarvitaan ruuvikiinnitysmahdollisuus. Kiinnityskohteet ovatkin mielessä jo venettä suunniteltaessa ja laminoitaessa. Siksi valmiissa veneessä esimerkiksi knaapeja tai kaiteita ei kannata siirrellä mihin vain: niille on tehty vahvikkeet vain alkuperäisiin paikkoihinsa.
Kaiken kaikkiaan näiden kerrosten myötä tulevat ainevahvuudet vaihtelevat veneiden ja veneen eri kohtien välillä huomattavasti. Ohuimpia kohtia ovat yleensä sellaiset sisustaosat, joiden ei tarvitse kestää päällään painoa. Niiden ohuudella säästetään painoa ja hintaa.
Paksuinta taas on rakennetta jäykistävissä pitkittäisissä runkopalkeissa ja pohjassa. Esimerkiksi Seliö Boatsin tekemän 7-metrisen veneen pohjassa voi olla ainevahvuutta 25 mm perässä, mutta vain 7 mm kyljissä. Pienemmissä veneissä materiaalia on ohuemmin, isommissa taas vielä paksummin. Tämäkin tekee veneiden koon kasvaessa niistä huomattavasti painavampia ja kalliimpia.
Eräs nykyään tärkeä veneen rakenteeseen vaikuttava kokoraja on kuuden metrin pituus. Nykyisen huvivenedirektiivin mukaan sitä pienempien veneiden on oltava uppoamattomia. Tämä saadaan aikaan yleensä uretaanilla, jota töräytetään veneen sisäkaukalon päälle vähän ruman näköiseksi kerrokseksi. Uretaani tulee laitteesta vähän hankalana ryöppynä, joten varsinainen tarkka muotoilu on tehtävä pois leikkaamalla vasta veneen osia yhdistettäessä.
Muutenkin lasikuituosat näyttävät vähän rumilta tässä työvaiheessaan, kun ne näkee röpelöiseltä sisäpinnaltaan. Siksi veneiden rakenne onkin yleensä kaksikuorinen, kuten näissä Seliö Boatsin valmistamissa veneissäkin. Niissä on pohjan lisäksi toinen, veneen sisäosan muodostava tasainen ja maalattu ulkopinta.
Jotkin edullisemmat veneet, kuten Suvit ovat yksikuorisia. Näin niissä on veneen sisällä näkyvillä lasikuidun epätasainen sisäpinta. Toisaalta rakenne on yksinkertaisempi ja halvempi valmistaa, mikä näkyy näiden veneiden hinnoissa.
Irrotetaan muotista ja leikataan osia
Kun kaikki kerrokset ovat paikallaan ja maali on kuivunut, tulee kaunis työvaihe. Muotissa ”väärin päin” oleva lasikuituosa irrotetaan paineilmalla muotista, jolloin näkyviin tulee maalattu tasainen pinta. Se laitetaan kärrylle matkaamaan tehtaalla eteenpäin, leikattavaksi.
Seliö Boatsilla kaikki muoteissa tehtävä työ on kätevästi yhdessä hallissa. Seuraavaksi erillisessä pikkuhuoneessa tehdään lasikuituosien valmistelu kokoonpanoa varten. Erillinen huone on hyvä, sillä tämä tekeminen on välillä äänekästä ja lähes koko ajan pölyistä. Suojavaatteet, -maskit ja kuulonsuojaus ovat tarpeen.
Kaikki lasikuituosat kulkevat tämän viimeistelyn kautta. Muottien jäljiltä röpelöt reunat siistitään. Osat valmistellaan kokoonpanoa varten tekemällä niille kunkin tarpeen mukaan leikkauksia, hiontoja ja karhennuksia. Niihin voidaan myös tehdä jo valmiiksi merkintöjä asentajia varten.
Osaa osista leikataan, sillä muoteilla ei pystytä tekemään kaikkia muotoja. Esimerkiksi reikiä varten täytyy yksinkertaisesti puhkoa lasikuituosiin nämä aukot. Sitä varten on kunkin venemallin sapluunat, joilla katsotaan kohdat, mistä leikataan timanttilaikalla pois. Nuo ylimääräiset osat menevät jätteisiin. Kun noin kolmasosa lasikuidusta on lasia, sille ei ole ainakaan vielä keksitty kunnollista uusiokäyttöä.
Laminointihallin ja leikkaushuoneen jälkeen valmiit lasikuituosat siirtyvät Seliö Boatsilla viimeiseen ja siisteimpään tilaan: varusteluhalliin.
Osat yhteen valmiiksi veneeksi
Toisin kuin luulisi, ensimmäinen työvaihe viimeisessä hallissa ei ole välttämättä kaikkien lasikuituosien yhdistäminen veneeksi. Sekin kyllä tulee, mutta aluksi yhdistetään lähinnä pohjan lasikuituosat. Sitten tässä välissä useat varusteet laitetaan veneen uumeniin.
Kärryn päällä kulkeva pohjaosa saa esimerkiksi kiinteän polttoainetankin ja isommat matkaveneet makeavesi- ja septitankkinsa. Myös erinäisiä sähköjohdotuksia tehdään jo tässä vaiheessa. Näin johdot kulkevat siististi rakenteen uumenissa eivätkä näy rumasti veneen päällä. Toisaalta korjaamisen kannalta tällainen ratkaisu ei ole niin suosittu, mutta asiakkaan esteettinen silmä on oikeassa…
Sitten liitetään yhteen veneen suurimmat palaset eli runko, välipohja ja kansi.
Nykyään yleistyviä alumiinirunkoisia lasikuitukantisia veneitä tehtäessä tämä olisi se kohta, jossa materiaalit kohtaavat. Alkuosa sen sijaan pitää tehdä erillään. Alumiinin hitsaaminen ei kipinöineen sovi samaan tilaan syttymisherkän lasikuidun valmistuksen kanssa. Monesti alumiinirungon valmistaakin eri firma kuin lasikuidun. Loppukokoonpano tehdään tällöin usein lasikuitufirmassa, johon runko tulee valmiina. Seliölläkin on välillä tehty näitä alu-kuituveneitä, mutta ei tällä hetkellä.
Palataan tähän halliin ja liittämiseen. Tässä isojen osien liittämisessä ja muissakin kiinnityksissä on useampia mahdollisia tapoja, mutta tässä Seliön ratkaisu.
Ensin sovitetaan ja varmistetaan, että osat ovat juuri oikeanlaisiksi valmistettuja ja mahtuvat yhteen. Tässä kohtaa alle 6-metrisen uretaanikellukkeisen veneen uretaania muotoillaan leikkaamalla veitsellä ylimääräiset pois.
Liitettävien lasikuituosien väliin laitetaan vinyyliesterikittiä, vähän kuin laastia jos oltaisiin muuraamassa. Sitten laitetaan osat kohdakkain. Pohjaosan ja sisäkannen yhdistämiseen, kuten muihinkin raskaisiin osiin, tarvitaan nosturia. Lopuksi painetaan osat toisiaan vasten puristimilla, ja jätetään kuivumaan yön yli.
Aamulla töihin palattaessa jatketaan varusteiden kiinnittämisellä. Nämä ovat kaikki alihankkijoilta tulevaa tavaraa, jota on varastossa odottamassa. Seliöllä ne ovat pitkälti koottuna siististi yhteen kärryyn, joka edustaa yhteen veneeseen tulevia varusteita.
Erilaisia osia veneissä riittää, kaiteista karttaplottereihin ja tankeista penkkeihin. Seliö Boats oikeastaan valmistaa veneisiin vain lasikuidun. Kaikki muu tulee alihankkijoilta ympäri maailman, mutta ne kootaan yhteen täällä. Nytkin pääsyä veneisiin odotteli esimerkiksi teakia Indonesiasta, ikkunalaseja Norjasta ja tuulilasinpyyhkimien moottoreita Hollannista.
Isoilta alihankkijayrityksiltä ei kannata hankkia osia kovin pienissä erissä. Tämänkin takia venetehtaissa pyritään valmistamaan kerralla isompi erä yhtä venemallia.
Seliö Boatsilla valmistuserien koko vaihtelee suunnilleen välillä 15-150 venettä. Isompia veneitä saatetaan tehdä pienempiä eriä, pieniä pyritään yleensä valmistamaan paljon.
Isojen 7-8-metristen valmistus tapahtuu Seliön toisissa halleissa. Näistä oheisissa kuvissa näkyy sieltä pari kuvaa Finnmaster Pilot 7 W -hyttiveneen ja Yamarin 79 DC:n valmistuksesta.
Pääosa oheisista kuvista ja koko video taas on 5,5-6,8-metristen valmistushalleista. Siellä on varusteluhallissa kolme tuotantolinjaa. Vierailumme aikana siellä kulki Yamarin 65 DC-, 68 DC- sekä Finnmaster 55 SC-, 55 BR- ja 62 BR-malleja.
